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简略的电铸模能够用锤子敲击脱模。假如是有较大接触面的电铸模，则需求选用水压机或千斤顶对原型施加静压力脱模。当原型与电铸金属的热胀系数相差较大时，能够选用加热或冷却的办法进行脱模。一般能够选用烘箱、喷灯、热油等加热的办法，在铸型和原型因热胀程度不一样的情况下松动后，模具加工，能够对比便利地进行脱模。

假如对电铸的外外表还有构造等方面的加工，好在脱模前进行，电铸模具加工，这样能够避免电铸模的变形或损坏。关于不一样的电铸原型，能够挑选以下不一样的脱模办法。电铸层厚度一般为0.02~6mm，也有厚达25mm的，电铸件精度高，与原模的尺寸误差仅几微米。

电铸的后处理是脱模，即是将电铸完结的电铸成品从原型或芯模上取下来，然后是对电铸成品的整理。这种整理包含去掉一次性原型特别是损坏性原型的残留物，尤其是内外表（假如是腔体类模具）的整理。

电铸产品工艺流程：电铸前处理——电铸过程——电铸后加工。电铸前处理大致流程：选择芯模——表面清洁——除油——镀覆分离层——镀覆导电层——水洗清洁。

电铸镍的电源设备有直流电流、周期换向电流和脉冲电流。脉冲电流可以减少氢的析出，提高阴极电流效率，从而减少、条纹和氢脆。在电铸模具设计和制造过程中，选用恰当的材料，合理设计模具结构，选择合理的热处理工艺，硅胶模具加工，妥善安排模具各零件的加工工艺路线，改善模具的工作条件都有利于提高模具的质量和使用寿命。

电铸模具既要具有优良的整体强韧化性能，又要具有优异的型腔表面性能，笔芯电铸模具加工，这样才能提高电铸模具使用寿命，为了达到这个要求，出现了在对模具整体强韧化的基础上再进行表面强化的各种处理工艺

在进行电铸模具设计时，应着重考虑的是:

设计凸模时必须注意导向支撑和对中保护。特别是设计小孔凸模时采用自身导向结构，可延长模具寿命。

对夹角、窄槽等薄弱部位，为了减少应力集中，要以圆弧过渡，圆弧半径R可取3~5mm。

对于结构复杂的凹模采用镶拼结构，也可减少应力集中。

合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使冲裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨损减少。